1.       離層
缺陷特征:位于鋼管內表面呈縱向分布,呈凸起螺旋狀,塊狀金屬分離或破裂狀夾層。

產生原因:材質不良造成有非金屬夾雜物,殘余縮孔或嚴重疏松。

2.      直道內折

缺陷特征:位于鋼管內表面呈縱向分布,呈現對稱或單條直線形的折迭有通長,也有局部。

產生原因:芯棒潤滑不良,芯棒表面有缺陷或表面附有氧化鐵皮,鐵屑等使鋼管內表面劃成溝道,荒管在軋制過程中,在連軋機孔型內過充滿。

3.      內孔不規則

缺陷特征:位于鋼管內表面呈縱向分布,①有一個或二個相差180°的管壁增厚現象,或在鋼管內表面與芯棒分離點處有壁厚增厚狀,也稱內鼓包。②鋼管內園呈六方形的壁厚不均狀,也稱內六方。

產生原因:內鼓色:連軋壓下量分配或張力選擇不當,使金屬過充滿芯棒選用不當。

內六方:張減孔型與張力參數選擇不當,張減機單機架減經或總減徑率較大。

4.      管壁收縮

缺陷特征:位于鋼管內表面上,鋼管橫向斷面最薄處鋼管內表面凹陷,壁厚局部變薄,嚴重的收縮幾乎撕破。

產生原因:連軋機延伸過大,鋼管在孔型側壁部分,局部被拉薄連軋機各機架壓下調整不當和延伸系數分配不合理。

5.       內軋疤

缺陷特征:鋼管內表面縱向呈指甲狀結疤、凸起或塊狀折迭,鋼管內表面壓痕。

產生原因:芯棒潤滑狀態不良,造成芯棒局部磨損、損壞、粘金屬,頂頭嚴重磨損、粘金屬、缺肉或大裂紋穿孔耳子被壓在鋼管的內壁上。

6.      內折迭

缺陷特征:位于鋼管內表面的端部,局部或縱向呈螺旋狀半螺旋狀或無規律分布的片狀折迭。

產生原因:穿孔過程中軋機調整不當,頂頭嚴重磨損,管坯材質不好,芯棒嚴重損壞。

7.      軋折

缺陷特征:位于鋼管內表面縱向管壁局部或全長上呈外凹里凸的皺折或在鋼管外表面縱向通長有兩道對稱明顯溝痕,一般為直線形,個別為斜線形。

產生原因:連軋荒管外徑過大或荒管橢圓度太大,竹節控制強度不夠或潤滑狀態不好,橫移裝置將連軋荒管碰癟,連軋機轉速錯誤。

8.      撕破

缺陷特征:位于鋼管表面縱向上管體呈現不同程度的橫向破裂,菱狀和橢圓狀穿透管體的孔洞。

產生原因:連軋來料局部有“黑斑”,過連軋時極易撕破,缺陷形式一般為菱形狀。連軋來料溫度偏低,連軋張力過大,連軋機轉速選擇不當。

9.      雙縫折迭

缺陷特征:位于鋼管表面縱向上一對斜向伸入管壁縱向的裂縫,這種裂縫有時是零散地分布在管子園周上有時以對稱出現。

產生原因:穿孔毛管外徑過大或直徑不規則引起的折迭。

10.外折迭

缺陷特征:①鋼管外表上呈現規律性的折迭有三角狀,雙縫直線狀,單縫直線狀或無規律的片狀折迭等。

②鋼管的縱向外表上呈現一條通常連續或間斷縫紉機針腳狀或錯開60°、120°、180°縫紉針腳狀的折迭。

③鋼管的縱向外表上呈現螺旋狀折迭。

④鋼管表面縱向呈一條通長點狀或短斜線的折迭,嚴重時錯開120°的二條或三條。

產生原因:①管坯表面有縱向裂紋或存在嚴重的夾雜物,縮孔等產生螺旋狀折迭。

②管坯表面清理不良,有尖銳棱角或存在外翹皮。

③穿孔機導盤結瘤或穿孔機出口嘴擦傷毛管。

④連軋輥或張減輥有裂紋或碰傷。

⑤張減機輥倒角不合要求,超壽命,新舊機架搭配使用不當。

⑥張減機鋼管輸送過程中機械擦傷或碰傷。

⑦張減機輥冷卻水小或無造成張減機輥粘鋼。

11.壓痕

缺陷特征:在鋼管縱向表面呈現無規律或有規律局部壓痕、掉肉。形狀有核狀、條狀、橫向壓傷、翹皮狀、碎裂、鐵屑狀等。

產生原因:①張減機成品機架軋輥表面粘有金屬物。

②結疤或其他異物壓在鋼管表面上脫落而形成。

③熱態鋼管碰傷或劃傷。

④被橫移裝置或鋸切裝置碰傷、壓印。

判斷:一般管:壁厚≤8mm壓痕深度不超過負偏差的90% ,壁厚>8mmm壓痕深度不超過負偏差的80%最大度不得超過1.0mm。

鍋爐管:不得超過壁厚負偏差之半,最大值為0.6mm。

油套管:壓痕深度不得超過壁厚負偏差之半,S≥10mm時深度最大值不超過0.6mm,當S<10mm時最大深度不超過0.5mm。

12. 過熱

缺陷特征:在鋼管外表面呈粗糙的氧化鐵皮鱗片或斑痕。

產生原因:加熱時間過長或加熱溫度過高。

13. 矯凹

缺陷特征:在鋼管外表面呈現螺旋形的凹痕。

產生原因:矯直輥角度調整不當,壓下量太大,矯直輥磨損嚴重。

14. 凹痕

缺陷特征:在鋼管外表面局部呈無規律或有規律各種形狀的壓痕外凹里凸,管壁壁厚無變化。

產生原因:鋼管在運輸過程中受到劇烈的碰撞或受到較大沖壓,在鋸切過程中,夾緊力調整不當。

判    斷:一般管:凹痕深度不得使外徑超出負偏差。

鍋爐管、油套管:凹痕深度不得使外徑超出負偏差之半。

15. 發紋

缺陷特征:在鋼管的外表面上呈連續或不連續的發狀細裂紋,多為螺旋形,螺距較大,也有近似直線。

產生原因:鋼質不良,有皮下夾雜物和皮下氣孔,管坯表面清理不良或有發紋。

16. 麻面

缺陷特征:沿鋼管表面局部通長呈現高低不平的麻坑及溝痕,有的是周期性出現。

產生原因:連軋機或張減機軋輥磨損嚴重,在再加熱爐內加熱時間過長或溫度過高,在再加熱爐后高壓水除鱗裝置壓力低,個別噴嘴堵塞。

判斷:一般管:麻面深度不超過壁厚負偏差之半。

鍋爐鍋:麻面深度不超過負偏差之半,最大值為0.6mm。

油套管:麻面深度不超過壁厚負偏差之半,當S<10mm時深度最大值不超過0.5mm,S≥10mm深度最大值不超過0.6mm。

17. 壁厚不均

缺陷特征:鋼管同一截面上壁厚最大值,最小值分別超過正偏差和負偏差或分別超過公稱壁厚的±8~10% (厚壁管取上限薄壁管取下限)

產生原因:穿孔來料不符合要求,管坯端面切斜,管坯熱定心偏,管坯加熱不均,穿孔設備調整不當,連軋機設備調整不當。

18. 壁厚超差

缺陷特征:鋼管同一截面上或沿鋼管長度方向壁厚超差。

產生原因:連軋機,張減機調整不當,轉速選擇不當,芯棒選擇錯誤,張減增厚端設有切凈。

19. 外徑超差

缺陷特征:在鋼管同一截面上或沿管長度方向外徑超差。

產生原因:張減機孔型尺寸加工不對,張減機成品孔型磨損嚴重或孔型設計不對,再加熱爐溫度波動大。

20. 彎曲

缺陷特征:鋼管沿長度方向不平直,鋼管端部呈鵝頭彎曲。

產生原因:張減機最后幾架孔型中心線錯位。張減機精軋孔型減徑量分配不合理。張減管冷卻方式不合理或鋸切時溫度過高,運輸等原因造成。

21. 鋼管開裂

缺陷特征:鋼管頭部或局部開裂。

產生原因:鋼管局部受冷卻水冷卻在連軋或張減時形成開裂。鋼管頭部頂在高壓水除鱗設備上被澆成“黑頭”張減機軋制時開裂。

22. 拉絲

缺陷特征:在鋼管外表通長或出現在管子A、B段呈有規律或無規律線條狀,其金屬絲有脫落或粘在鋼管表面上。

產生原因:張減機孔型設計不合理,穿孔毛管,連軋荒管外徑與橢圓度太大,即管形不好,張減機,空減機孔型倒角不合要求。張減機,空減機孔型不對中。張減機新舊機架搭配不當。

23. 擦傷

缺陷特征:在鋼管外表呈現螺旋形傷痕及其他有規律或無規律分布的擦傷。

產生原因:鋼管停留在旋轉設備上,機械設備不光滑和錯位。

24. 外形不圓

缺陷特征:鋼管橫截面不圓。

產生原因:鋸切時夾緊力調整不當,張減機成品機架和工作機架位置安裝不正確,精整渦流探傷出口夾緊裝置夾緊力過大,矯直輥壓下量或角度調整不當。

25. 青線

缺陷特征:鋼管外表呈現對稱或不對稱的線形軋痕,沿縱向分布。

產生原因:張減機孔型設計不合理,軋低溫鋼。張減機孔型中心不對正錯位。張減機孔型超壽命使用,磨損嚴重。張減機新舊孔型搭配使用不當。

26. 直道

缺陷特陷:沿鋼管縱向分布的溝槽。

產生原因:當軋制溫度低時,頂頭粘金屬劃傷鋼管內表面,頂頭磨損嚴重。芯棒潤滑不良或磨損嚴重。

判斷:一般管:外直道深度不超過壁厚負偏差的90%最深不超過1.0mm,內直道深度不超過壁厚負偏差的70%最深不超過0.6mm。

鍋爐管、油套管:直道深度不得超過壁厚的5%,最大不超過0.4mm。